5 principales objetivos de la Gestión Temprana de Equipos o TPM

Todos los procesos en los que se involucre el trabajo humano es susceptible de mejorar. Sin embargo, el trabajo producido por máquinas no se queda atrás. De hecho, las máquinas necesitan de una configuración previa y de un mantenimiento periódico revisado por operarios humanos.

De esto precisamente trata la Gestión Temprana de Equipos o TPM (Total Productive Maintenance). Esta filosofía de trabajo, proveniente de Japón, se basa en prevenir y compartir la responsabilidad de los posibles problemas de las máquinas de una fábrica.

¿En qué consiste el TPM?

Es el proceso por el cual usaremos los recursos humanos, industriales y digitales para optimizar y prevenir problemas. Desde el inicio de la instalación y configuración de una máquina para la producción hasta el final. Eso es mantenimiento temprano.

De esta manera, se consigue una producción perfecta, ya que el mantenimiento productivo es total. La mentalidad tradicional sobre mantenimiento industrial se ha basado en arreglar algo cuando se estropea, con la pérdida de tiempo (y, por consiguiente, de dinero) que ello conlleva.

Con este proceso, lo que conseguimos es minimizar tanto los defectos de fábrica y de producto final, como los tiempos de espera (optimización), los parones de producción y como resultado colaterales, muchos menos accidentes.

¿Cómo se consigue?

Mediante equipos pequeños y donde intervengan varias áreas de conocimiento, se busca compartir responsabilidades. Este sistema, al basarse en la total eficiencia efectiva de las máquinas usadas, necesita de un coworking entre los responsables.

De esta manera, la empresa debe capacitar a los trabajadores en materia tanto de prevención como de mantenimiento de maquinaria, estandarizando estos procesos de trabajo. Finalmente, estos equipos multidisciplinares conseguirán optimizar la productividad y minimizar el tiempo de inactividad.

¿Cuáles son los objetivos del TPM?

El Total Productive Maintenance se basa en la filosofía japonesa de las 5-S. Es una herramienta fundamental en el Lean Manufacturing, usada para mejorar continuamente la empresa. Lo que persigue es un puesto de trabajo ordenado y limpio. Así, se pueden solucionar las pérdidas de espacio y tiempo. Además, repercute en la percepción y motivación de los implicados.

Cada S hace referencia a un objetivo a perseguir dentro de este sistema; seiri (organizar), seiton (orden), seiso (limpieza), seiketsu (estandarizar) y shitsuke (sostener). A continuación vamos a explicar en qué consiste cada objetivo.

1 S – Clasificación (seiri)

Se refiere a identificar y estudiar qué materiales son necesarios para la consecución de los objetivos propuestos. Mediante un control inicial, se clasificarán y ordenarán de la forma óptima para el trabajador.

De esta manera, el trabajador tendrá las nuevas herramientas necesarias para las tareas de mantenimiento, sin tener que hacer desplazamientos a otras zonas. Los elementos que no necesite, serán eliminados o trasladados para evitar que dificulten su trabajo.

2 S – Organización TPM (seiton)

En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles. Un mantenimiento preventivo soluciona algunos problemas.

Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.

3 S – Limpieza (seiso)

Antes hablábamos de tener el espacio personal organizado. Es muy importante, como también tenerlo así en el general. Un espacio compartido limpio y organizado repercute en varios aspectos psicológicos y físicos de los trabajadores.

Primero, permite compartir esa responsabilidad entre los empleados que operan en dicho espacio. Además, repercute en la productividad de cada empleado, al optimizar tanto el espacio como el tiempo dedicado a los recursos que se encuentran en la zona. Psicológicamente, la limpieza reduce el estrés y aumenta la productividad personal. Por último, previene accidentes.

4 S – Estandarizar (seiketsu)

Las pequeñas situaciones anormales que se prolongan en el tiempo pueden derivar en algo más grave. Pequeños fallos en el puesto de trabajo, en la forma de transportar elementos, en la máquina, cualquier cosa. Si un operario es capaz de identificarlo y solucionarlo, o al menos informar de ello, su valor aumenta. Tanto el que él percibe que posee como el que perciben los demás.

Para esto, es necesario dotar a los empleados de una formación adecuada para identificar y resolver este tipo de cuestiones. Es decir, diferenciar a simple vista una situación normal de una que no lo es. Si se están aplicando los objetivos anteriores correctamente.

5 S – Seguir mejorando (shitsuke)

El proceso de las 5-S no tiene un fin, es cosa de mejorar continuamente, repasando los puntos anteriores por si surgen problemas de cualquier tipo en la organización o ejecución.

Mediante la generación de un espacio de trabajo óptimo, se optimizan también todos los recursos humanos e industriales antes mencionados. De esta manera, se minimizan las pérdidas y maximizan beneficios. Todo esto sin repercutir en la felicidad ni en una posible percepción negativa del empleado.

Si te ha interesado el artículo sobre el sistema de prevención del mantenimiento, no dudes en compartirlo y comentar.